故障可以这样来分析

舞长安

分析一

一说到现场仪表，我们就会反映出那四大参数。今天我们来根据现场的情况，来分析故障所在。

在分析故障之前，我们要清楚以下几点：仪表所处系统生产过程、生产工艺状况、设计方案/意图、仪表系统结构、特点、性能及参数要等等。

向现场操作工询问当前生产负荷、原料参数是否发生变化，查记录曲线，综合分析。

若曲线为一条直线（或突然变为直线），和工艺协商，人为的改变一下当前工艺操作参数。若不变，查查仪表问题；若正常变化，基本排除仪表系统问题。若变化且发生突变/跳最大或最小，故障在仪表系统。

若故障出现前记录曲线正常，波动后记录曲线变得无规律或系统难无法控制（手动操作也不能进行控制），故障应该在工艺操作系统。

分析故障时，从现场仪表和工艺操作系统两个方面综合考虑分析，寻查原因。

分析二

温度

[注意温度仪表的滞后性]

示值突然跑最大/最小：多是仪表故障。由于测温仪表的滞后性较大，不可能突然变化。故障多是由于热电偶、热电阻、补偿导线断线或者是变送器故障引起。  

出现大幅度缓慢波动：多数是工艺操作变化引起，若工艺操作没有变化，则是仪表本身故障。

同时也要结合控制回路的构造情况进行分析。（eg:调节阀的输入信号、定位器等等）

压力

波动：工艺操作是否变化；PID参数。

示值打直线：工艺操作是否变化；引压管是否有堵；压变输出是否变化。

控制回路（略）

流量

示值跑最小：流量计、阀门、管路，综合考虑分析。（eg：流量计的构造、阀门的开度、管路是否有堵塞、结晶等等。）

示值跑最大：和工艺协商开大或关小阀门，观察流量是否变化。检查仪表信号输出是否正常（可在现场表头和机柜间分别测量电流信号）。

示值波动：询问控制方式为自动还是手动，切换为手动，波动减小，则多数为PID问题；波动依旧，则查工艺操作原因或查看现场仪表输出电流。

液位        

示值波动：工艺操作是否变化，回路是否故障……

上面只是简单的分析了仪表的基本故障。仪表的故障很多，每一个故障都要结合实际工况、具体仪表类型来分析。

不足之处，欢迎进行讨论。

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kill23

路过，还有故障分析的高见吗？